THIẾT KẾ MẪU áo măng tô nữ

Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (244.72 KB, 25 trang )

CHƯƠNG I: NGHIÊN CỨU TÀI LIỆU VÀ THIẾT KẾ MẪU
1.

Xây dựng đặc diểm, hình dáng của sản phẩm.
• Đặc điểm.
– Là áo măng tô nữ 8 mảnh may 2 lớp vải. dáng áo xuông mặc
trông lịch sự, thường mặc khoác ở ngoài, kiểu cổ đức, có nẹp

•

ve ,cài 4 khuy, thùa khuyết đầu vuông
– Thân trước 4 mảnh
– Thân sau 4 mảnh, cắt rời sống lưng.
– Tay dài liểu 2 mang, có cá tay
– Lót thân trước, lót thân sau 2 mảnh, cắt rời sống lưng.
Hình ảnh minh họa

•

Cấu tạo :+ Lớp vải chính: thân trước 2 chi tiết, thân sau 2 chi tiết, nẹp ve
2 chi tiết, đề cúp thân trước 2 chi tiết, đề cúp thân sau 2 chi tiết, cổ hai
chi tiết, chân cổ 2 chi tiết, cá tay 2 chi tiết.cơi túi 4 chi tiết.
+ Lớp vải lót: nẹp ve 2 chi tiết, đề cúp thân trước 2 chi tiết ,
thân sau 2 chi tiết, đề cúp thân sau 2 chi tiết, cá tay 2 chi tiết.
+ Mex : cổ 1 chi tiết, chân cổ 1 chi tiết, cá tay 2 chi tiết, cơi
túi 2 chi tiết .

•

Giải thích lí do chọn sản phẩm.

Xu hướng áo măng tô nữ cho mùa đông 2015 thay đổi và cải biến theo
từng ngày. Những chiếc áo măng tô nữ đẹp, thanh lịch, nhẹ nhàng, có
kiểu dáng cổ điển dường như đã rất lâu đời nhưng chưa bao giờ lỗi mốt,
vẫn tràn đầy vẻ thời thượng, sành điệu.
Ưu điểm của những chiếc áo măng tô nữ chính là giúp các nàng che
khuyết điểm và tôn vinh nét sang trọng cực tốt. Xu hướng thời trang áo
măng tô nữ năm nay là những chiếc áo măng tô giả vest mang đậm hơi
hướng menswear hoặc áo măng tô thắt đai, áo măng tô nữ dáng suông.
Hầu hết phụ nữ đều mong muốn mình có được thân hình thật cân đối với
sẻ dáng chuẩn, eo thon cùng các số đo đáng mơ ước. Chính vì vậy, họ
thường có có xu hướng chọn những chiếc áo khoác nữ để che khuyết
điểm và tôn lên vóc dáng hiệu quả. Đó chính là lí do giải thích tại sao áo
măng tô nữ dáng suông lại được săn đón nhiều như vậy. Đây cũng là lí

2.

do em chọn áo măng tô nữ dáng suông.
Xây dựng bảng thông số và tỉ lệ cắt các cỡ ( theo tiêu chuẩn người Việt
Nam).


Lập bảng thông số:
– BẢNG THÔNG SỐ ÁO MĂNG TÔ
– ( Đơn vị : cm)

STT

VỊ TRÍ ĐO

1
2
3

Dài áo
Dài eo sau
Dài cạnh cổ
đến mông

4
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
 

BƯỚC
NHẢY
2

1
1

DUNG
SAI
0
0
0

S

M

L

68
35
58

70
36
59

72
37
60

Rộng vai con
1
0

36
37
38
Vòng cổ
1
0
36
37
38
Vòng ngực
4
+/- 0.5
87
91
95
Vòng eo
4
+/- 0.5
80
84
88
Vòng mông
4
+/- 0.5
98 102 104
Vòng gấu
4
+/- 0.5
100 104 106
Dài tay

1
0
53
54
55
Rộng bắp tay
1
0
31
32
33
Rộng cửa tay
0.5
0
24.5 25 25.5
Bản to ve áo
0
10
10
10
Bản to lá cổ
0
7
7 7
Giao khuy
0
10
10
10
Miệng túi

+/- 0.5
15
15
15
Bản to cá tay
5
5
5
5
Vị trí túi
Cách gấu áo 19cm
Vị trí cá tay
Cách gấu tay 5cm
TTỈ LTỈ LỆ CẮT CTỈ LỆ CÁC CỠ CÁC MÀU( số lượng đơn
hàng)
Màu \ cỡ
Cam
Tổng

3.

S
2000

M
800
3800

Xác định cỡ trung bình:
( 800*1 + 2000*2 + 1000*3) / 3800 = 2.05

Vậy ta chọn cỡ 2 làm cỡ đại diện cho lô hàng.

Thiết kế mẫu mỏng.

L
1000

Mẫu mỏng là mẫu các chi tiết quần áo được dựng hình thiết kế trên giấy mỏng ,
căn cứ vào các số đo của cơ thể người các công thức chia cắt đồng thời tính đến
độ dư của đường may, sự tác động của các yếu tố trong sản xuất.
3.1 Xác định các thông số cần thiết
3.2 Bảng tính toán để dựng hình các chi tiết

Công thức cơ bản để dựng hình các chi tiết
STT
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14

15
16
17
18
19
20

Đoạn kích thước
Dài áo sau
Hạ xuôi vai
Hạ nách
Hạ eo
Rộng ngang cổ thân sau
Cao cổ sau
Rộng vai thân sau
Rộng eo thân sau
Rộng ngực thân sau
Rộng mông thân sau
Rộng ngàn cổ thân
trước
Hạ xuôi vai
Rộng vai con thân trước
Rộng ngang ngực thân
trước
Rộng eo thân trước
Rộng mông thân trước
Dài tay
Hạ sâu mang tay
Hạ khuỷ tay
Rộng bắp tay

Công thức tính
Số đo dài áo
Xv -2
Vn / 5 + 0,5
Dài eo sau
Vc/6 + 2
Rv/ 2
Ve/4 + ly (2)
Vn / 4 – 1
Vm /4
Vb / 10 + 1,5

Kết quả
70
2,2
18,7
36
9
2
18,5
36,8
21,75
25,5
9,9

Xv + 0,5
Rộng vai con thân sau
Vn /4 + 1

4,7
11
23,7

V4 / 4 + ly ( 3)
Vm/4
Số đo dài tay
Vn/8 + 6
½ dài tay + 5

22, 8
25,5
56
16,3
33
16,5

Ly áo thiết kế như áo 7 mảnh, kéo dài ly xuống gấu, tạo độ xoè cho gấu. Túi cơi
chéo của thân trước là 15 x 2,5
3.3 Bảng liệt kê chi tiết
Stt
1
2
3
4
5
7
8
9

10
11
12
13
14

Tên các chi tiết
Thân trước
Nẹp ve
Đề cúp thân trước
Đề cúp thân sau
Thân sau
Chân cổ
Lá cổ
Lót túi
Cơi túi
Đáp túi
Cá tay
Mang tay nhỏ
Mang tay lớn
Tổng

Vải chính
2
2
2
2
2
2
2

Vải lót
2

Mex
2
2

2
1
1
2

2
2
2
2
2
24

2
2
2
2
12

8

3.4 Độ dư các đường may
– Đường may 1 cm : vai con, vòng nách, chân cổ, lá cổ. cá tay, túi áo .

– Đường may 1,5 cm : Đường cắt đề cúp thân trước, đường cắt đề cúp thân sau ,
sống lưng thân sau, thân trước, nẹp ve, đường sống tay .
– Đường may 5 cm : Gấu áo
– Đường may 3 cm : cửa tay, sống lưng lót thân sau.
3.5 Độ co bốc của vải
Cắt hai miếng vải : một miếng vải chính, một miếng vải lót có
kích thước : D x R = 50 x 50 đánh dấu đường canh sợi sau đó đem

miếng vải đi giặt ở nhiệt độ trung bình sau đó sấp khô, kết thúc
quá trình đo lại kích thước của vải ta thấy :
+ Vải chính : D x R = 50,5 x 50,8
+ Vải lót :
D x R = 50,5 x 50,7
Lượng co và dư của vải được tính theo công thức :
x 100%
: Độ co của vải
L0 : Kích thước ban đầu của miếng vải
L1 : Kích thước sau khi giặt
Như vậy độ co của vải là :
+ Vải chính : x 100% = 1 %
+ Vải lót : x 100% = 1%
x 100% =0,6%
Lượng xơ vải = 0,1
Vậy sau khi giặt là trong điều kiện thường vải sẽ bị co lại nên khi ra mẫu mỏng
phải cộng thêm lượng co vải để đảm bảo thông số kích thước thành phẩm .
4.Chế thử.
4.1 Mục đích chế thử
Việc chế thử mục đích là hoàn thiện kích thước, hình dáng sản phẩm, hoàn
thành các bước công nghệ cho quá trình sản xuất chính và định mức tiêu hao

nguyên phụ liệu may sản phẩm .
Phương pháp chế thử
– Sử dụng mẫu mỏng các chi tiết của sản phẩm, tiến hành may mẫu, để diều
chỉnh mẫu mỏng .
– Tiến hành trải cắt vải, sang dấu chính xác, đầy đủ các vị trí nhãn, vị trí túi ,
vị trí bẻ ve.
– Tiến hành may sản phẩm
-Thống kê chi tiết phải đầy đủ các chi tiết
– Tên số lượng chi tiết thống kê phải khớp với tên và số lượng ghi trên mẫu
– Trong quá trình may đảm bảo may đúng mẫu nếu thấy sai xót thì chỉnh sửa

– May xong phải kiểm tra sản phẩm, đo lại thông số và ghi lại độ chênh lệch
thông số của sản phẩm .
– Trong quá trình may tiến hành các bước công đoạn hoàn thiện, kiểm tra
phom dáng thông số sản phẩm một lần nữa. Có sai xót gì thì chỉnh sửa lại đến
khi đạt tiêu chuẩn và đúng thông số .
– Đối với áo măng tô nữ hai lớp sau khi may xong hoàn chỉnh phải nhận xét ề
thông số sản phẩm và quá trình lúc may và cách khắc phục .
4.2 Bảng chêch lệch thông số của mẫu chế thử và thông số chuẩn
ST
T
1
2
3
4
5
6
7
8

9
10
11
12
13
14

Vị trí đo

Thông số cỡ Dung sai Thông số
M
(+/-)
sau chế thử
Dài áo
70
0,5
70
Dài eo sau
36
0,5
36
Rộng vai
37
0,5
36,8
Dài tay
56
0,5
56
Vòng cổ

37
0,5
37
Vòng ngực
91
0,5
91
Vòng eo
84
0,5
84
Vòng mông
102
0,5
101,5
Bản to lá cổ
7
0,5
7
Bản to chân cổ
3,5
0,5
3
Dài từ cạch cổ tới 23
0,5
23
ngực
Dài từ cạch cổ tới 59
0,5
59

mông
Rộng của tay
25
0,5
24,7
Dài rộng túi chéo 15 x 2,5
0,5
14,5 x 3

Độ chêch
lệch
0
0
0,2
0
0
0
0
0,5
0
0,5
0
0
0,3
0,5

Nhận xét mẫu chế thử :
+ Đã đúng dáng áo
+ Dộ cầm tay vừa đủ, tạo được độ mọng của tay, tra tay không bị nhăn
+ Đường may nẹp êm phẳng

+ Vệ sinh công nghiệp sạch sẽ
Thông số : Đúng với thông số mà dung sai cho phép .
5. Thiêt kế mẫu chuẩn(Thông qua nhận xét mẫu chế thử)

– Sau khi thiết kế mẫu mỏng và chế thử, đo đạc thông số và dựa vào tài liệu,
tiến hành chỉnh sửa mẫu cho đúng thông số và thiết kế mẫu chuẩn theo quy
trình
• Thiết kế mẫu cứng.
Dùng bìa cứng sang dấu toàn bộ chu vi và các vị trí can chắp từ mẫu mỏng đã
được chỉnh mỏng đã được chỉnh sửa.

–

Thiết kế mẫu thành phẩm, mẫu may
Mẫu mực: là mẫu cứng đã cắt bỏ những vị trí cần thiết dùng để sang dấu chi

–

tiết nhỏ sang chi tiết lớn.
Mẫu thành phẩm: là mẫu có số đo bằng đúng số đo của sản phẩm sau khi

•

may xong.
Mẫu thành phẩm phục vụ cho công đoạn cắt gọt các chi tiết yêu cầu độ chính
xác cao
– Mẫu may: là mẫu thành phẩm để may các chi tiết yêu cầu độ chính xác cao,
6.

do yêu cầu vệ sinh không cho phép sang dấu bằng phấn.
Nhảy mẫu các cỡ.
Trong sản xuất hàng loạt, mỗi mã hàng sản xuất ra phải phục vụ số đông
người mặc, vì vậy phải có nhiều mẫu cỡ ( thang cỡ số nhỏ nhất đến lớn
nhất)
Để thiết kế ra được mẫu cứng của tất cả mẫu cứng của tất cả các cỡ số chính
xác, giảm bớt được thời gian thực nghiệm và chế thử. Người ta dùng mẫu
cứng của cỡ trung bình để dịch chuyển và ra được mẫu cứng của các cỡ còn
lại thuộc mỗi mã hàng theo nguyên tác nhất định gọi là nhảy mẫu .
• Cơ sở để nhảy cỡ
– Dựa trên mẫu cứng trung bình
– Dựa vào độ chênh lệch của các số đo từ nhảy cỡ này sang cỡ khác

•

( bảng hệ số nhảy cỡ )
– Dựa vào phương pháp dựng hình và công thức tính toán dựng hình
Quy trình nhảy mẫu
Bước 1 : Xác định trục làm chuẩn và các điểm cần dịch chuyển của mỗi
bộ phận.

Trục làm chuẩn ( trục nhảy ) là hệ trục vuông góc ( hệ trục tọ dộ )

–

định ra phương và hướng cần tăng giảm của các điểm thiết kế từ cỡ
này sang cỡ khác .
Tại mỗi điểm thiết kế chỉ được dịch chuyển theo phương song
song với trục dọc và trục ngang .

Nếu nhảy từ cỡ nhỏ sang cỡ lớn, các kích thước dọc và ngang dịch

–

chuyển theo hướng ra phía trong của mẫu chuẩn .
Các điểm cần dịch chuyển trong mỗi chi tiết là các điểm cần thiết
kế dựng hình .
Bước 2 : Xác định hệ số nhảy
– Dựa vào độ chênh lệch của từng số đo từ cỡ này sang cỡ kia và
công thức dựng hình từng điểm thiết kế tương ứng ( ta xác định
được vị trí cần dịch chuyển )
Đối với những sản phẩm ( mã hàng ) đã có bảng thông số ( vị trí

–

đo) thì hệ số nhảy của mỗi điểm thiết kế trên mẫu cứng chính là dộ
chênh lệch của mỗi kích thước ghi trong bảng thông số sản phẩm.
Độ chênh lệch của mỗi kích thước được phân bổ theo tỷ lệ cho các

–

chi tiết tham gia vào số đo quy định đó .
Bước 3 : Vạch và cắt mẫu
Sau khi xác định được các điểm mới cần dịch chuyển, tiến hành nối các
điểm sao cho đảm bảo các đường thiết kế đủ kích thước. Nếu là đường
cong, nét lượn phải đồng dạng với đường gốc không gãy khúc, bằng
cách dùng các đường tương ứng trên mẫu cứng của các cỡ trung bình để
vạch ra các cỡ cần dịch chuyển, sau đó cắt theo các đường đã vạch ( cắt
đứt đường chì )
– Phải tuyệt đối dịch chuyển các điểm nhảy theo trục tung và trục

–

hoành
Hệ số nhảy phải được xác định chính các tuyệt đối
Khi vạch mẫu phải bằng nét thật thanh, chính xác, các đường
vạch phải thẳng hoặc cong đều.

–

Trước khi cắt mẫu cứng của các chi tiết phải kiểm tra lại các kích
thước, khớp với các đường may như :
+ Vai thân trước với thân sau
+ Vòng nách thân trước với vòng nách thân sau phải làn đều ở
phía sườn và vai con
+ Chu vi vòng nách với chu vi vòng tay
+ Vòng cổ thân áo với chiều dài chân cổ phải khớp nhau, đường
cong vòng cổ trước và vòng cổ sau phải làn đều ở điểm cao nhất
của vai con
+ Chu vi vòng nách với chu vi vòng tay
+ Làn gấu thân trước với làn gấu thân sau phải làn đều ở điểm
chắp sườn.
– Để tạo điều kiện cho người làm công tác giác sơ đồ nắm
được tiêu chuẩn kĩ thuật và theo dõi chất lượng thiết kế. Trên
mẫu cứng của mỗi chi tiết cần phải thể hiện kí hiệu canh sợi ,
độ dược canh sợi cho phép, tên mã hàng, sử dụng từng loại
vật liệu, cỡ số, đánh dấu các điểm khống chế đường may ,

7.

thời gian thiết kế, tên cán bộ thiết kế .
Lựa chọn nguyên phụ liệu đưa vào sản xuất.
STT
1
2
3
4
5
6
7

Tên nguyên,phụ liệu
Vải chính
Vải lót
Mex
Nhãn
Chỉ
Cúc
Cỡ

Mẫu

CHƯƠNG II: XÂY DỰNG CÁC PHƯƠNG PHÁP CÔNG NGHỆ
1.

Tiêu chuẩn thành phẩm.
1.1 Đặc điểm hình dáng sản phẩm

–

Áo măng tô nữ dài tay, cổ đức, có nẹp ve, áo có 4 cúc giao
nhau thành 2 hàng cúc, 8 mảnh dáng suông. Thân trước có
túi cơi dọc ở hai bên sườn áo. thân sau có đường sống
lương và có đường bổ cúp vòng nách. Tay áo dài có mọng

tay và cá tay .
( vẽ thành phẩm )

1.2

Quy chuẩn gia công
1.3.1 Quy trình may

Stt Tên sản
phẩm
1

Áo măng tô
nữ 2 lớp

Chấ
t
liệu
Vải
dạ

Dạng
đường
may

May lộn
Chắp rẽ
Tra lật

Dạng
mũi may
Thắt nút

Mật độ
mũi
may
3 mũi /
1 cm

Chi
số
chỉ
60/3

Chi ứng dụng
số
kim
90
-Chắp :
sườn, sống
bụng tay.
-Tra : tay ,
cổ

-Lộn nẹp,túi
-Diễu : lá
cổ, chân cổ ,
túi, đề cúp .
1.3.2 Bảng quy chuẩn gia công là nhiệt
T
T
1

Tên sản
phẩm
Áo măng
tô nữ 2
lớp

1.3

Chất
liệu
Vải dạ

Nhiệt độ
là
1600C 1800C

Áp lực

0,3.10
N / cm2

Thời gian
Là

Ép

3’’

5’’

Độ ẩm

Ứng
dụng

30%

-Là rẽ
-Ép

Sơ đồ lắp ráp

Cụm chuẩn bị
-Kiểm tra số
lượng, chất
lượng thành
phẩm.
-Ép mex thân
trước, nẹp ve ,
nắp túi, chân
cổ, lá cổ, cá

tay.
-Mục sửa :sang
dấu toàn bộ áo
,vị trí túi cơi, cổ ,
thân, tay, nắp

Cụm gia công
các bộ phận
Gia công
chắp
mảnh
sườn với
thân trước
Gia công
và diễu
túi hông
May lộn
ve nẹp và
diễu nẹp
Gia công
túi cơi lót
-Gia công
-Chắp
nẹp
sốngcông
lưng
Gia
sau và
đề
thân

trước
cúp thân
lót
lớp ngoài
sau và
diễu đề
cúp thân
sau lớp
ngoài

Cụm lắp ráp

Thân
trước
lớp
ngoài
Gia công ve
nẹp
Thân
trước
lớp
lót

Cụm hoàn thiện

Gia công cổ
Gia công
sống lưng
lớp lót

Hoàn
chỉnh
thân sau

Gia công
Giaáo
công vai con
gấu
lớp ngoài và lớp lót
Tra cổ
Tra tay
lớp công
ngoài
Gia
sườn áo
Tra tay
-Thùa khuyết
lớp lót
-Đính cúc

II. Bảng hướng dẫn nguyên phụ liệu
-Là hoàn tất sản
III.
Giác sơ đồ
phẩm
1. Lý do chọn hình thức giác sơ đồ
• Thông tin về nguyên vật liệu
-Vải chính là vải dạ, có tuyết.khổ 1,2m. rộng biên mỗi bên
1,5 cm

– Vải lót : là vải trơn, khổ 1,2m, rộng biên mỗi bên là 1,5
cm
• Thông tin về trải vải
Sử dụng phương pháp trải vải cắt đầu bàn có chiều ., trải vải
1 chiều.
→Hình thức giác 1 chiều.
2. Phương pháp giác sơ đồ
– Giác sơ đồ 1 chiều : + Các chi tiết được giác xuôi theo một
chiều. Với phương pháp giác này dung các loại vải nhung,
tuyết, hoa, hình cây, có chiều để đảm bảo các chi tiết không bị
khác màu, khác chiều, ngược tuyết.
+ Các chi tiết trong sản phẩm giác xuôi theo 1 chiều, chi tiết to
đặt trước chi tiết nhỏ đặt sau, trong đó chi tiết chính đặt trước,
chi tiết phụ đặt sau.
+ Sắp xếp các chi tiết hợp lý, khoa học để dễ nhìn, dễ cắt, dễ
kiểm tra, đảm bảo hiệu suất sử dụng được cao nhất .
+ Khi giác chú ý không để các chi tiết đuổi chiều, lệnh canh
sợi, chồng lên nhau. Đảm bảo các chi tiết không thừa không
thiếu, đúng cỡ, đúng ký hiệu, bố trí các đường cong kết hợp với
các đường cong(Đường cong lồi kết hợp với đường cong lõm),

IV.

Các đường chéo kết hợp với các đường chéo(đường chéo đối
xứng) các điểm bấm, đánh dấu đươcj sao đầy đủ vào mẫu giác .
3. Tiêu chuẩn sơ đồ giác
4. Thực hiện giác sơ đồ và kết quả giác sơ đồ
Xây dựng định mức tiêu hao nguyên phụ liệu
4.1 Xây dựng định mức tiêu hao đối với chỉ

4.1.1 Định mức chỉ
Định mức chỉ là lượng chỉ cần thiết để may hoàn chỉnh một sản phẩm trong sản
xuất hàng loạt. Định mức chỉ là cơ sở để tính giá thành của sản phẩm và để cấp
phát chỉ cho dây chuyền may khi nhận vào để sản xuất
4.1.2 Tính lượng chỉ tiếu hao trên 1 cm :
Thực hiện : Vẽ 1 đường thẳng dài 10 cm lên miếng vải gập đôi và may chính
xác lên đường vẽ .
Sauk hi may xong tháo chỉ vừa may được trên miếng vải và dùng thước đo là
được : Dđm = ( 0,1 x 3 ) + ( 0,25 x 2 ) = 0,8 cm
– Độ dày 1 của miếng vải là : 0,1
– Mật độ mũi may 3 mũi / 1 cm
– Chiều dài đường may : l =10 cm
Lượng chỉ tiêu hao L = n.l.Dđm = 3 x 10 x 0,8 = 24 cm
Hệ số chỉ : H = L/l = 2,4
Định mức chỉ được tính vào chiều dài đường may + 10 cm ( 10 cm bao gồm cả
lượng chỉ may lại mũi và lượng dư chỉ ) nhân với hệ số chi ( 2,4 )
4.1.3 Bảng tính định mức chỉ
Theo yêu cầu kĩ thuật thì tại đầu các đường may phải lại mũi chắc chắn. Ngoài
ra trong quá trình gia công có thể máy bị lỗi hay quá trình may chỉ bị sùi hoặc
may hỏng phải tháo ra may lại bán thành phẩm. Vì vậy để đảm bảo kịp tiến độ
và sai hỏng có thể xảy rat a cần thêm 15% lượng chỉ may .
St
t
1
2
3
4
5

Tên đường may

Chỉ may vải ngoài
May chắp thân trước với
đề cúp thân trước
Diễu đề cúp thân trước
Chắp thân trước với nẹp
ve
Diễu nẹp ve
Chắp đề cúp thân sau với

Chiều dài đường
may x số lượng

Hệ số

Kết quả + 10
cm

64,5 x 2

2,4

309,6

63,2 x 2
79,7 x 2

2,4
2,4

303, 36

382,56

73,2 x 2
67 x 2

2,4
2,4

351,36
321,6

6
7
8
9
10
11
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24

25
26
27
28

thân sau
Diễu đề cúp thân sau
Chắp đề cúp thân sau với
đề cúp thân trước
Chắp sống lưng thân sau
May lộn và diễu lá cổ
Ghim lá cổ
May lộn và mĩ chân cổ
Tra cổ
Chắp vai
May chắp sống tay và
bụng tay
Diễu sống tay
May lộn và diễu cá tay
Tra tay
Mí đáp vào lót
May ghim cơi túi vào lót
May chặn ngạch trê
Diễu miệng túi
Tổng
Chỉ may vải lót
Chắp sống lưng thân sau
Chắp thân sau với thân
trước lót
Chắp lót và diễu thân

trước với nẹp ve
Chắp bụng tay
Chắp cửa tay
Tra tay
Tổng

67 x 2
55,8 x2

2,4
2,4

321,6
267,84

76
58 x2
40,3
45,4 x 2
42
11,5 x 2
58 x 4

2,4
2,4
2,4
2,4
2,4
2,4
2,4

182,4
278,4
96,72
217,92
100,8
23
556,8

55,5 x 2
25,8 x 4
40 x 2
17 x 2
15 x 2
2×4
20,5 x2

2,4
2,4
2,4
2,4
2,4
2,4
2,4

266,4
246,68
192
81,6
72

19,2
98,4
4338,88

75
53 x 2

2,4
2,4

180
254,4

76,1 x2

2,4

365,28

57 x 2
40,8 x 2
45 x2

2,4
2,4
2,4

273, 6
195,84
216

1485,12

Nhận xét : Vậy tổng số chỉ may hoàn thành áo là : 4338,88 + 1485,12 = 5824 cm.

V.

Quy trình và tiêu chuẩn cắt
5.1 Xây dựng quy trình công đoạn cắt
Chuẩn bị bàn cắt → trải vải →truyền hình cắt sang vải →khoan dấu ,
khoan dính → cắt → đánh số →phối kiện →thanh toán bàn cắt.

5.1.1 Chuẩn bị bàn cắt
– Chuẩn bị dụng cụ, thiết bị, bàn cắt phù hợp với sơ đồ giác
– Nhận kế hoạch sản xuất : mẫu sơ đồ cắt ( đã được chuẩn bị hoàn chỉnh ở phân
phân khâu thiết kế sơ đồ cắt ). Tiến hành kiểm tra lại bằng cách đo và đối chiếu
, đối chiếu lại dữ liệu ghi trên đầu mẫu. Mẫu sơ đồ có thể xảy ra tình trạng co
hoặc dãn do tác động của thời tiết
– Kê bàn cắt : căn cứ vào chiều dài của mẫu, chuản bị bàn cắt đảm bảo chiều
dài bàn cắt lớn hơn chiều dài mẫu sơ đồ 5-20cm, chiều rộng của bàn cắt tương
ứng chiều rộng của mẫu sơ đồ.
– Mực sơ đồ trên bàn cắt : đặt mẫu sơ đồ lên bàn cắt, điều chỉnh cho mẫu sơ đồ
nằm cân đối trên bàn cắt, đầu sơ đồ mẫu cách đầu bàn phía để vải từ 1-2 cm và
sang dấu toàn bộ khung mẫu lên bàn trải vải trên suốt chiều dài của bàn trải vải
. Đanh dấu vị trí của các chi tiết chính phụ, để trong quá trình trải vải nếu gặp
những lỗi vải thì đặt vào những khu vực của chi tiết phụ có thể sử dụng được
không phải loại bỏ.
Đây là khâu quyết định đến định mức của bàn vải cắt, do đó, việc kiểm tra kĩ
thuật tiến hành thường xuyên theo ba cấp kết hợp với kiểm tra sơ đồ cắt .
-Khi nhận vải phải căn cứ vào bảng hướng dẫn nguyên phụ liệu, để đối chiếu

màu vải, chất liệu vải thuộc mẫu sơ đồ cắt. Nhận vải, xếp vải ở đầu bàn cắt ,
xác định mép dệt của tất cả các tấm vải để về 1 phía.
-Nếu bàn cắt phải trải phối hợp một số khổ vải trong phạm vi cho phép thì xếp
khổ rộng ở dưới, khổ hẹp ở trên, các tấm vải phải xếp theo một chiều quy
định.
5.1.2 Trải vải
Nhằm mục đích tạo ra bàn vải đảm bảo yêu cầu kĩ thuật, đúng chiều dài, chiều
rộng khớp với mẫu sơ đồ
Yêu cầu kĩ thuật
–

Xác định được số lượng lớp vải trong một bàn cắt
Nghiên cứu phương pháp công nghệ cho mỗi loại sản phẩm,

Các lớp vải phải trải êm phẳng, không trùng, không găng ,
không gấp nếp .
– Bàn trải phải đảm bảo 3 cạch đứng thành : hai đầu bàn và một
cạch biên vải
– Không để độ dư ở hai đầu bàn quá tiêu chuẩn cho phép tối đa 23cm
– Người trải vải vừa trải vừa kiểm tra để loại bỏ những đoạn vải
không đảm bảo chất lượng và đánh số thứ tự vào các lớp vải ở
một đầu bàn. Đồng thời đánh số thứ tự vào các đầu tấm để tiện
cho việc theo dõi cắt đổi những chi tiết nằm ở những vị trí vải
có lỗi .
– Để đảm bảo những yêu cầu kĩ thuật nói trên, phải thực hiện
thao tác đúng yêu cầu kĩ thuật. Bàn vải phải trải trải thành
nhiều đợt và qua mỗi đợt trải vải phải đặt mẫu sơ đồ để diều
chỉnh cho khớp với bàn cắt.
– Kết thúc quá trình trải vải, nhân viên trải vải phải đo lại vải đầu

tấm để thanh toán với kho nguyên liệu. Đồng thời tiến hành
kiểm tra số lượng, chất lượng bản vải .
5.1.3 Truyền hình cắt sang vải
Là đường chu vi của các chi tiết trên sơ đồ mẫu sang lá mặt của bàn vải để tạo ra
bàn cắt chính xác
Căn cứ vào cấu tạo của mặt vải, số lượng sản phẩm theo kế hoạch sản xuất mà
áp dụng phương pháp truyền hình cắt sang vải cho hợp lí
5.1.4 Khoan dâu, khoan dính
– Khoan dấu : Nhằm mục đích truyền dấu định vị lên tất cả các lớp vai bảng thiết
bị khoan có mũi khoan nhỏ, cho các đường may, những điểm cần khớp và
những vị trí dán chi tiết nhỏ trên chi tiết lớn, khoan dấu chỉ thực hiện đối với
các loại vải có khả năng chịu nhiệt lớn
– Khoan dính : Nhằm mục đích làm cho các lớp vải dính vào nhau, tránh cho
quá trình cắt không bị xô lệch, khoan vào khoảng chống nằm ngoài chi tiết
Thực hiện đối với loại trơn bong, chịu nhiệt kém, dễ bị bỏng chảy
5.1.5 Công đoạn cắt vải : Cắt phá cắt gọt
Dùng các thiết bị cắt để cắt chính xác các chi tiết của sản phẩm đã được truyền
lên lá mặt của bản cắt
• Cắt phá : dùng máy cắt di động để cắt phá bàn trải ra từng đoạn và cắt trực
tiếp những chi tiết lớn .( thân trước, tay, thân sau )
–

Cắt gọt : Cắt trên những máy cố định ( máy cắt vòng ) để cắt chính xác
những chi tiết nhỏ ( lá cổ, chân cổ, cơi túi ..)
Sau khi cắt phá, cắt gọt kiểm tra lại các chi tiết trên một sản phẩm, , kiểm tra số
lượng, độ chính xác cắt của các tập chi tiết bằng cách áp chi tiết của lá mặt bàn
với lá cuối bàn để kiểm tra.
5.1.6 Đánh số
Nhằm tránh sự sai màu của các chi tiết trên 1 sản phẩm, giúp cho công đoạn

may theo dõi được chất lượng sản phẩm, lắp ráp các chi tiết cùng số.
Các tập chi tiết từ chính tới phụ phải được đánh số bắt đầu từ mặt bàn đến lá
cuối cùng ở những vị trí dễ theo dõi và không ảnh hưởng đến quy định về kĩ
thuật, mỹ thuật
5.1.7 Phối kiện
Là đóng gói tất cả các chi tiết của mỗi sản phẩm để truyền cho công đoạn may ,
phối kiện để đảm bảo các chi tiết không lẫn lộn từ sản phẩm này sang sản phẩm
khác, không rơi vãi trong quá trình vận chuyển
5.1.8 Thanh toán bàn cắt
Xác định lượng vải tiêu hao cho mỗi bàn cắt, lập theo công thức :
H= ( DM + 3 ) l + Hbc
Trong đó : H : là lượng vải tiêu hao cho mỗi bàn cắt
•

DM : là dài mẫu
3 cm : độ dư hai đầu bàn cho phép
l : là số lớp vải trên một bàn cắt
Hbc : phát sinh đầu tấm

VI.

Thiết kế dây chuyền may
6.1 Lựa chọn kiểu dây chuyền
Đặc điểm mã hàng áo măng tô nữ khá phức tạp. Dựa vào năng lực sẵn có của
cơ sở .
– Diện tích mặt bằng sản xuất không lớn
– Kế hoạch sản xuất : 3800 sản phẩm trong 20 ngày
– Loại mặt hàng : áo măng tô nữ hai lớp
– Thời gian dải chuyền và cuốn chiếu nhanh, sản phẩm dở dang
chuyền ít

– Thiết bị và dụng cụ sẵn có

Số lượng lao động
Trình độ quản lí chưa cao
Trên cơ sở yếu tố trên, ta lựa chọn kiểu dây chuyền liên tục để sản xuất mã
hàng này
6.2 Phiếu công nghệ gia công sản phẩm
–

St
t
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18

19
20
21
22
23
24

Tên các bộ phận và nghuyên công
Chuẩn bị
Kiểm tra số lượng BTP
Kiểm tra chất lượng BTP
Ép mùng, mex giấy vào các chi
tiết
Ép mex vải vào nẹp, cổ, chân cổ
Mục sửa : vị trí túi, ve, nẹp ,lá cổ
, chân cổ, cá tay
Thân trước ngoài
May chắp thân trước với đề cúp
thân trước
Sang dấu vị trí miệng túi
Là gập bản to cơi túi
Ghim bản to cơi vào lót túi dưới
May đáp vào lót túi trên
May cơi và đáp vào thân trước
Bổ miệng túi
Chặn trong 2 góc miệng túi
Diễu xung quanh miệng túi
Là phẳng thân trước
May ve nẹp
Gọt, lộn ve, nẹp, đầu gấu

Là lé cạch nẹp ve
Diễu nẹp ve
Thân trước lót
May nẹp vào lót thân trước
May chiết li sườn lót
May diễu nẹp lót thân trước
Là hoàn chỉnh lót thân trước
Thân sau
Chắp sống lưng

Thời Công cụ và thiết
gian bị sử dụng

Bậc
thợ

200
200
400

Tay
Tay + mẫu
Bàn là + máy ép

3
3
3

200
400

Bàn là + máy ép
Kéo + mẫu + tay
+ phấn

4
3

100

Máy 1 kim

3

60
100
20
40
60
80
60
60
40
150
50
100
150

Mẫu + phấn
Bàn là

Máy 1 kim
Máy 1 kim
Máy 1 kim
kéo
Máy 1 kim
Máy 1 kim
Bàn là
Máy 1 kim
Kéo+ tay
Bàn là
Máy 1 kim

3
3
3
3
3
4
3
4
4
4
3
4
3

110
40
80
100

Máy 1 kim
Máy 1 kim
Máy 1 kim
Bàn là

4
3
3
3

55

Máy 1 kim

4

25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36

37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55

Là rẽ sống sau
Chắp thân sau với đề cúp thân sau
Là gập về đề cúp thân sau
Diễu đề cúp thân sau
Chắp sống lưng sau lớp lót
Là rẽ sống lưng lớp lót
Chắp lót thân sau với lót thân
trước
Chắp vai con lớp ngoài
Là rẽ vai con ngoài

Chắp vai con lóp lót
Là rẽ vai con lớp ngoài
Là hoàn chỉnh thân sau lớp ngoài
và lót
Cổ áo
May bọc chân cổ chính với dựng
May lộn phần bẻ lật
Gọt sửa, phần bẻ lật
Diễu xung quanh phần bẻ lật
May phần bẻ lật với phần chân cổ
Gọt lộn đường may phần bẻ lật
với chân cổ
Khớp vòng cổ kiểm tra độ ăn
khớp, đánh dấu các điểm
Tra cổ
Tay
May chắp bụng tay với lớp ngoài
Là rẽ bụng tay với lớp ngoài
May lộn cá tay
Là cá tay
Diễu cá tay
May cá tay vào đường chắp bụng
tay ngoài
May chắp sống tay lớp ngoài
Là gập sống tay lớp ngoài
Diễu sống tay
Lộn tay lớp ngoài
May chắp bụng tay lớp lót

40

100
40
60
55
40
50

Bàn là
Máy 1 kim
Bàn là
Máy 1 kim
Máy 1 kim
Bàn là
Máy 1 kim

4
4
4
4
3
3
4

40
50
40
50
45

Máy 1 kim

Bàn là
Máy 1 kim
Bàn là
Bàn là

4
4
4
4
4

30
50
15
40
50
20

Máy 1 kim
Máy 1 kim
Tay + kéo
Máy 1 kim
Máy 1 kim
Tay + kéo

3
3
2
3
4

2

60

Phấn + tay

4

20

Máy 1 kim

4

90
70
100
50
40
20

Máy 1 kim
Bàn là
Máy 1 kim
Bàn là
Máy 1 kim
Máy 1 kim

4
4

4
4
4
4

90
70
70
30
80

Máy 1 kim
Bàn là
Máy 1 kim
Tay
Máy 1 kim

4
4
4
3
3

56 Là bụng tay lớp lót
57 Là gập đường may vòng đầu tay
lớp lót
58 May chắp sống tay lớp lót
59 Là rẽ sống tay lớp lót
60 May cửa tay lót với lớp ngoài

61 May gấu tay
62 May đường sống taylớp lót với
sống tay lớp ngoài
63 Lộn tay áo
64 Là hoàn thiện tay áo
65 Kiểm tra chiều dài vòng đầu tay
và vòng nách trên thân áo lớp
ngoài
66 Lược cầm vòng đầu tay áo lớp
ngoài
67 Rút chun vòng đầu tay áo lớp
ngoài
68 Lược tay vào thân áo
69 Kiểm tra độ cân đối tay áo
70 Tra tay vào thân áo lớp ngoài
71 May mọng đầu tay
72 Đính đệm vai
73 May lược đầu tay lớp lót với vòng
nách
74 May đầu tay lớp lót với vòng
nách
Hoàn thiện
75
Là gấu áo
76
May gấu lớp lót với lớp ngoài
77 Mực dấu vị trí khuyết nẹp
78 Mực dấu vị trí cúc nẹp
79 Thùa khuyết nẹp

70
110

Bàn là
Bàn là + mẫu

3
4

90
70
100
160
50

Máy 1 kim
Bàn là
Máy 1 kim
Máy 1 kim
Máy 1 kim

3
3
4
3
3

30
100
120

Tay
Bàn là
Thước dây + tay

3
4
4

60

Máy 1 kim

3

130

Tay

4

180
120
150
90
120
210

Kim khâu
Ma nơ canh

Máy 1 kim
Máy 1 kim
Kim khâu
Máy 1 kim

4
4
4
4
4
4

140

Máy 1 kim

4

100
100
50
50
400

4
4
3
3
3

80 Đính cúc nẹp, cá tay
81 Vệ sinh công nghiệp
82 Là thành phẩm

360
90
120

Bàn là
Máy 1 kim
Mẫu + phấn
Mẫu + phấn
Máy thùa đầu
vuông
Máy đính cúc
Tay + kéo
Bàn là

3
3
4

6.3 Tính toán số lượng công nhân, công cụ và thiết bị tổng hợp của từng chủng
loại, phân công lao động
6.3.1 Số lượng công nhân sản xuất
Kế hoạch sản xuất :
X= 3800 sp / 20 ngày
Số ca
C = 20 ngày x 1 ca = 20 ca

+ Thời gian làm việc 1 ca : 9 giờ
+ Số ca làm việc trong một ngày : 1 ca
+ Thời gian nghỉ giữa ca sản xuất : 1 giờ
Số lượng sản phẩm sản xuất 1 ca :
P = 190 sản phẩm
Thời gian 1 sản phẩm thoát chuyền :
→ R = = 151,58 ( giây)
Số lượng công nhân 1 ca sản xuất:
N = 51,3 người
Tổng thời gian gia công hoàn chỉnh sản phẩm : Tsp = 7715 giây
Tổng thời gian gia công bằng tay : Ttay = 1000 giây
Tổng thời gian gia công bằng máy 1 kim : Tmáy 1k = 4500 giây
Tổng thời gian gia công máy bằng máy thùa : Tthùa = 450 giây
Tổng thời gian gia công bằng kim khâu : Tkhâu = 850 giây
Tổng thời gian gia công bằng bàn là : Tlà = 555 giây
Tổng thời gian gia công máy đính : Tđính = 360

N1k = 4500 / 151,58 = 30 người
Ntay = 1000 / 151,58 = 6 người
Nthùa = 450/ 151,58 = 3 người
Nđính = 360 / 151,58 = 2,4 người
Nkhâu = 850 / 151,58= 5,6 người
Nlà = 555 / 151,58 =4 người
6.3.2 Xác định số lượng thiết bị các loại
Máy 1 kim

: 30

Máy thùa

:3

Máy đính

:2

Bàn là

:4

Máy dự trữ

: 1

Bàn thử công

:4

Kéo to

:6

6.3.3 Phân công lao động
– Căn cứ vào nhịp điệu : R = 151.58 giây
– Căn cứ vào thời gian thực hiện các nguyên công.
– Điều kiện chêch lệch cho phép : K =( 0,9-1.15) K
– Rmin = 136,422 giây và Rmax = 174,317 giây
– Căn cứ vào khả năng chuyên môn hoá của các yếu tố công nghệ “
+ Cùng một bậc thợ

+ Cùng một loại thiết bị
+ Cùng một loại chất liệu

+ Cùng kiểu đường may
+ Cùng một loại chỉ
6.3.4 Bảng tổng hợp phân công lao động
Quy trình và tiêu chuẩn hoàn thành sản phẩm
1. Tiêu chuẩn là
Sản phẩm đảm bảo vệ sinh công nghiệp trước khi là, gấp. Khi là không làm
bóng mặt vải. Dùng bàn là hơi có đeo mặt nạ, là phẳng hết diện tích áo,
các đường may. tay gấp khoe cửa tay.
2. Gấp:
– Nhãn dính ( mã, màu, cỡ, thành phần vải ) ở mặt trước dán túi PE
vào phần in trên túi để trống theo mã, màu cỡ .
– Áo cài hết cúc, áp thân trước xuống phái dưới, thân sau ngửa lên .
Đặt bìa lưng sát chân cổ cân đối giữa thân sau, mặt bóng quay lên.
Hai tay, sườn ,gấp sát bìa lưng về phía sau, sống tay gập dọc theo
áo, gập khoe tay phải về phía trước, sau đó gấp gấu áo và cửa tay lên
trên phía cổ ( gập áo theo kích thước bìa lưng, độ hở cổ là 0,5 cm.
Yêu cầu sản phẩm gấp xong phải êm phẳng, cân đối, bề mặt không
bùng, không nhăn nhúm
– Mỗi áo có :
+ 1 bìa lưng hình chữ T
+ 1 giấy lụa cứng (20’’ x 15’’) : đặt ở giữa thân sau, chiều dài giấy
đặt theo chiều dài áo
+ 2 giấy lụa mềm ( 14’’ x 12”) : đặt trên giấy lụa cứng, chieuf dài
giấy đặt theo chiều dài áo.
+2 ghim cài vai trước
+1 ghim giao vai : cài ghim giao vai sau khi gấp mangset

+ 1 ghim cài vào vạt trước
+2 ghim cài gập gấu lên vai sau, cách vai 1 cm
+ 2 ghim cài đầu chân cổ : ghim cài thẳng vào phía trong
– 1 khoanh cổ bìa theo cỡ( đặt cân đối sát chân cổ )
– 1 nơ cổ mica( nằm ngoài khoanh cổ biwaf, sát với ve cổ )
– Một túi PE có logo
– 1 túi PE trơn cho cả đơn hàng, để dựng packing list dán ở thùng đầu
tiên .
Chú ý : không viết số lên bề ngoài bìa lưng, chỉ được viết vào mặt trongcuar
bìa ( phần gập gáy cổ )

3.

Tiêu chuẩn đóng gói
– Hai áo đồng màu, đồng cỡ, xếp trở đầu đuôi /1 hộp
– 12 hộp = 24 áo ( đồng màu, đồng cỡ )/ 1thùng to
– Kích thước thùng ( 5 lớp ) đo ngoài : D x R x C cm ( không có đệm )
– Kích thước hộp ( 3 hộp ) đo ngoài : D x R x C cm
– Dán hộp : chỉ dán băng dính 2 đầu hộp, giữa không dán
– Dán thùng : dùng băng dính do hang cung cấp, dán 6 cạch ( 4 cạch
bên, 2 cạch giũa )
– Nhan dãn thùng carton dùng theo mã, màu, số thứ tự, được dán vào
mặt chính, cạch dài bên phải, phần dưới cách đáy thùng 1’’, cách
cạch bên phải 1’’ .
– Nhãn dán thùng carton màu da cam, được dán vào các thùng carton
đóng phối, vị trí ở hai mặt bên phía trên ( cách cạch trên 1’’, cạch
bên 1’’)
– Khi ghi vào thùng carton : đề nghị ghi đầy đủ các thông tin như ( số
lượng, cỡ, trọng lượng ) theo list và thực tế. Số thứ tự phùng đánh

theo mỗi PO.

Xu hướng áo măng tô nữ cho mùa đông năm ngoái đổi khác và cải biến theotừng ngày. Những chiếc áo măng tô nữ đẹp, lịch sự, nhẹ nhàng, cókiểu dáng cổ xưa có vẻ như đã rất truyền kiếp nhưng chưa khi nào lỗi mốt, vẫn tràn trề vẻ thời thượng, sành điệu. Ưu điểm của những chiếc áo măng tô nữ chính là giúp các nàng chekhuyết điểm và tôn vinh nét sang chảnh cực tốt. Xu hướng thời trang áomăng tô nữ năm nay là những chiếc áo măng tô giả vest mang đậm hơihướng menswear hoặc áo măng tô thắt đai, áo măng tô nữ dáng suông. Hầu hết phụ nữ đều mong ước mình có được thân hình thật cân đối vớisẻ dáng chuẩn, eo thon cùng các số đo đáng mơ ước. Chính thế cho nên, họthường có có khuynh hướng chọn những chiếc áo khoác nữ để che khuyếtđiểm và tôn lên tầm vóc hiệu suất cao. Đó chính là lí do lý giải tại sao áomăng tô nữ dáng suông lại được săn lùng nhiều như vậy. Đây cũng là lí2. do em chọn áo măng tô nữ dáng suông. Xây dựng bảng thông số kỹ thuật và tỉ lệ cắt các cỡ ( theo tiêu chuẩn người ViệtNam ). Lập bảng thông số kỹ thuật : – BẢNG THÔNG SỐ ÁO MĂNG TÔ – ( Đơn vị : cm ) STTVỊ TRÍ ĐODài áoDài eo sauDài cạnh cổđến mông1011121314151617181920   BƯỚCNHẢYDUNGSAI683558703659723760Rộng vai con363738Vòng cổ363738Vòng ngực + / – 0.5879195 Vòng eo + / – 0.5808488 Vòng mông + / – 0.598 102 104V òng gấu + / – 0.5100 104 106D ài tay535455Rộng bắp tay313233Rộng cửa tay0. 524.5 25 25.5 Bản to ve áo101010Bản to lá cổ7 7G iao khuy101010Miệng túi + / – 0.5151515 Bản to cá tayVị trí túiCách gấu áo 19 cmVị trí cá tayCách gấu tay 5 cmTTỈ LTỈ LỆ CẮT CTỈ LỆ CÁC CỠ CÁC MÀU ( số lượng đơnhàng ) Màu \ cỡCamTổng3. 20008003800X ác định cỡ trung bình : ( 800 * 1 + 2000 * 2 + 1000 * 3 ) / 3800 = 2.05 Vậy ta chọn cỡ 2 làm cỡ đại diện thay mặt cho lô hàng. Thiết kế mẫu mỏng mảnh. 1000M ẫu mỏng mảnh là mẫu các cụ thể quần áo được dựng hình phong cách thiết kế trên giấy mỏng dính, địa thế căn cứ vào các số đo của khung hình người các công thức chia cắt đồng thời tính đếnđộ dư của đường may, sự ảnh hưởng tác động của các yếu tố trong sản xuất. 3.1 Xác định các thông số kỹ thuật cần thiết3. 2 Bảng thống kê giám sát để dựng hình các chi tiếtCông thức cơ bản để dựng hình các chi tiếtSTT1011121314151617181920Đoạn kích thướcDài áo sauHạ xuôi vaiHạ náchHạ eoRộng ngang cổ thân sauCao cổ sauRộng vai thân sauRộng eo thân sauRộng ngực thân sauRộng mông thân sauRộng ngàn cổ thântrướcHạ xuôi vaiRộng vai con thân trướcRộng ngang ngực thântrướcRộng eo thân trướcRộng mông thân trướcDài tayHạ sâu mang tayHạ khuỷ tayRộng bắp tayCông thức tínhSố đo dài áoXv – 2V n / 5 + 0,5 Dài eo sauVc / 6 + 2R v / 2V e / 4 + ly ( 2 ) Vn / 4 – 1V m / 4V b / 10 + 1,5 Kết quả702, 218,73618,536,821,7525,59,9 Xv + 0,5 Rộng vai con thân sauVn / 4 + 14,71123,7 V4 / 4 + ly ( 3 ) Vm / 4S ố đo dài tayVn / 8 + 6 ½ dài tay + 522, 825,55616,33316,5 Ly áo phong cách thiết kế như áo 7 mảnh, lê dài ly xuống gấu, tạo độ xoè cho gấu. Túi cơichéo của thân trước là 15 x 2,53. 3 Bảng liệt kê chi tiếtStt1011121314Tên các chi tiếtThân trướcNẹp veĐề cúp thân trướcĐề cúp thân sauThân sauChân cổLá cổLót túiCơi túiĐáp túiCá tayMang tay nhỏMang tay lớnTổngVải chínhVải lótMex24123. 4 Độ dư các đường may – Đường may 1 cm : vai con, vòng nách, chân cổ, lá cổ. cá tay, túi áo. – Đường may 1,5 cm : Đường cắt đề cúp thân trước, đường cắt đề cúp thân sau, sống sống lưng thân sau, thân trước, nẹp ve, đường sống tay. – Đường may 5 cm : Gấu áo – Đường may 3 cm : cửa tay, sống sống lưng lót thân sau. 3.5 Độ co bốc của vảiCắt hai miếng vải : một miếng vải chính, một miếng vải lót cókích thước : D x R = 50 x 50 lưu lại đường canh sợi sau đó đemmiếng vải đi giặt ở nhiệt độ trung bình sau đó sấp khô, kết thúcquá trình đo lại kích cỡ của vải ta thấy : + Vải chính : D x R = 50,5 x 50,8 + Vải lót 😀 x R = 50,5 x 50,7 Lượng co và dư của vải được tính theo công thức : x 100 % : Độ co của vảiL0 : Kích thước bắt đầu của miếng vảiL1 : Kích thước sau khi giặtNhư vậy độ co của vải là : + Vải chính : x 100 % = 1 % + Vải lót : x 100 % = 1 % x 100 % = 0,6 % Lượng xơ vải = 0,1 Vậy sau khi giặt là trong điều kiện kèm theo thường vải sẽ bị co lại nên khi ra mẫu mỏngphải cộng thêm lượng co vải để bảo vệ thông số kỹ thuật kích cỡ thành phẩm. 4. Chế thử. 4.1 Mục đích chế thửViệc chế thử mục tiêu là triển khai xong kích cỡ, hình dáng mẫu sản phẩm, hoànthành các bước công nghệ tiên tiến cho quy trình sản xuất chính và định mức tiêu haonguyên phụ liệu may loại sản phẩm. Phương pháp chế thử – Sử dụng mẫu mỏng dính các chi tiết cụ thể của mẫu sản phẩm, triển khai may mẫu, để diềuchỉnh mẫu mỏng mảnh. – Tiến hành trải cắt vải, sang dấu đúng mực, không thiếu các vị trí nhãn, vị trí túi, vị trí bẻ ve. – Tiến hành may sản phẩm-Thống kê cụ thể phải không thiếu các chi tiết cụ thể – Tên số lượng cụ thể thống kê phải khớp với tên và số lượng ghi trên mẫu – Trong quy trình may bảo vệ may đúng mẫu nếu thấy sai xót thì chỉnh sửa – May xong phải kiểm tra mẫu sản phẩm, đo lại thông số kỹ thuật và ghi lại độ chênh lệchthông số của mẫu sản phẩm. – Trong quy trình may triển khai các bước quy trình hoàn thành xong, kiểm traphom dáng thông số kỹ thuật mẫu sản phẩm một lần nữa. Có sai xót gì thì chỉnh sửa lại đếnkhi đạt tiêu chuẩn và đúng thông số kỹ thuật. – Đối với áo măng tô nữ hai lớp sau khi may xong hoàn hảo phải nhận xét ềthông số loại sản phẩm và quy trình lúc may và cách khắc phục. 4.2 Bảng chêch lệch thông số kỹ thuật của mẫu chế thử và thông số kỹ thuật chuẩnST1011121314Vị trí đoThông số cỡ Dung sai Thông số ( + / – ) sau chế thửDài áo700, 570D ài eo sau360, 536R ộng vai370, 536,8 Dài tay560, 556V òng cổ370, 537V òng ngực910, 591V òng eo840, 584V òng mông1020, 5101,5 Bản to lá cổ0, 5B ản to chân cổ3, 50,5 Dài từ cạch cổ tới 230,523 ngựcDài từ cạch cổ tới 590,559 môngRộng của tay250, 524,7 Dài rộng túi chéo 15 x 2,50,514,5 x 3 Độ chêchlệch0, 20,50,50,30,5 Nhận xét mẫu chế thử : + Đã đúng dáng áo + Dộ cầm tay vừa đủ, tạo được độ mọng của tay, tra tay không bị nhăn + Đường may nẹp êm phẳng + Vệ sinh công nghiệp sạch sẽThông số : Đúng với thông số kỹ thuật mà dung sai được cho phép. 5. Thiêt kế mẫu chuẩn ( Thông qua nhận xét mẫu chế thử ) – Sau khi thiết kế mẫu mỏng mảnh và chế thử, đo đạc thông số kỹ thuật và dựa vào tài liệu, thực thi chỉnh sửa mẫu cho đúng thông số kỹ thuật và thiết kế mẫu chuẩn theo quytrình • Thiết kế mẫu cứng. Dùng bìa cứng sang dấu hàng loạt chu vi và các vị trí can chắp từ mẫu mỏng mảnh đãđược chỉnh mỏng dính đã được chỉnh sửa. Thiết kế mẫu thành phẩm, mẫu mayMẫu mực : là mẫu cứng đã cắt bỏ những vị trí thiết yếu dùng để sang dấu chitiết nhỏ sang cụ thể lớn. Mẫu thành phẩm : là mẫu có số đo bằng đúng số đo của loại sản phẩm sau khimay xong. Mẫu thành phẩm Giao hàng cho quy trình cắt gọt các chi tiết cụ thể nhu yếu độ chínhxác cao – Mẫu may : là mẫu thành phẩm để may các chi tiết cụ thể nhu yếu độ đúng chuẩn cao, 6.do nhu yếu vệ sinh không được cho phép sang dấu bằng phấn. Nhảy mẫu các cỡ. Trong sản xuất hàng loạt, mỗi mã hàng sản xuất ra phải ship hàng số đôngngười mặc, thế cho nên phải có nhiều mẫu cỡ ( thang cỡ số nhỏ nhất đến lớnnhất ) Để phong cách thiết kế ra được mẫu cứng của toàn bộ mẫu cứng của toàn bộ các cỡ số chínhxác, giảm bớt được thời hạn thực nghiệm và chế thử. Người ta dùng mẫucứng của cỡ trung bình để di dời và ra được mẫu cứng của các cỡ cònlại thuộc mỗi mã hàng theo nguyên tác nhất định gọi là nhảy mẫu. • Cơ sở để nhảy cỡ – Dựa trên mẫu cứng trung bình – Dựa vào độ chênh lệch của các số đo từ nhảy cỡ này sang cỡ khác ( bảng thông số nhảy cỡ ) – Dựa vào giải pháp dựng hình và công thức đo lường và thống kê dựng hìnhQuy trình nhảy mẫuBước 1 : Xác định trục làm chuẩn và các điểm cần di dời của mỗibộ phận. Trục làm chuẩn ( trục nhảy ) là hệ trục vuông góc ( hệ trục tọ dộ ) định ra phương và hướng cần tăng giảm của các điểm phong cách thiết kế từ cỡnày sang cỡ khác. Tại mỗi điểm phong cách thiết kế chỉ được di dời theo phương songsong với trục dọc và trục ngang. Nếu nhảy từ cỡ nhỏ sang cỡ lớn, các kích cỡ dọc và ngang dịchchuyển theo hướng ra phía trong của mẫu chuẩn. Các điểm cần di dời trong mỗi cụ thể là các điểm cần thiếtkế dựng hình. Bước 2 : Xác định thông số nhảy – Dựa vào độ chênh lệch của từng số đo từ cỡ này sang cỡ kia vàcông thức dựng hình từng điểm phong cách thiết kế tương ứng ( ta xác địnhđược vị trí cần di dời ) Đối với những mẫu sản phẩm ( mã hàng ) đã có bảng thông số kỹ thuật ( vị tríđo ) thì thông số nhảy của mỗi điểm phong cách thiết kế trên mẫu cứng chính là dộchênh lệch của mỗi kích cỡ ghi trong bảng thông số kỹ thuật loại sản phẩm. Độ chênh lệch của mỗi size được phân chia theo tỷ suất cho cácchi tiết tham gia vào số đo pháp luật đó. Bước 3 : Vạch và cắt mẫuSau khi xác lập được các điểm mới cần di dời, triển khai nối cácđiểm sao cho bảo vệ các đường phong cách thiết kế đủ size. Nếu là đườngcong, nét lượn phải đồng dạng với đường gốc không gãy khúc, bằngcách dùng các đường tương ứng trên mẫu cứng của các cỡ trung bình đểvạch ra các cỡ cần di dời, sau đó cắt theo các đường đã vạch ( cắtđứt đường chì ) – Phải tuyệt đối di dời các điểm nhảy theo trục tung và trụchoànhHệ số nhảy phải được xác lập chính các tuyệt đốiKhi vạch mẫu phải bằng nét thật thanh, đúng chuẩn, các đườngvạch phải thẳng hoặc cong đều. Trước khi cắt mẫu cứng của các chi tiết cụ thể phải kiểm tra lại các kíchthước, khớp với các đường may như : + Vai thân trước với thân sau + Vòng nách thân trước với vòng nách thân sau phải làn đều ởphía sườn và vai con + Chu vi vòng nách với chu vi vòng tay + Vòng cổ thân áo với chiều dài chân cổ phải khớp nhau, đườngcong vòng cổ trước và vòng cổ sau phải làn đều ở điểm cao nhấtcủa vai con + Chu vi vòng nách với chu vi vòng tay + Làn gấu thân trước với làn gấu thân sau phải làn đều ở điểmchắp sườn. – Để tạo điều kiện kèm theo cho người làm công tác làm việc giác sơ đồ nắmđược tiêu chuẩn kĩ thuật và theo dõi chất lượng phong cách thiết kế. Trênmẫu cứng của mỗi chi tiết cụ thể cần phải biểu lộ kí hiệu canh sợi, độ dược canh sợi được cho phép, tên mã hàng, sử dụng từng loạivật liệu, cỡ số, ghi lại các điểm khống chế đường may, 7. thời hạn phong cách thiết kế, tên cán bộ phong cách thiết kế. Lựa chọn nguyên phụ liệu đưa vào sản xuất. STTTên nguyên, phụ liệuVải chínhVải lótMexNhãnChỉCúcCỡMẫuCHƯƠNG II : XÂY DỰNG CÁC PHƯƠNG PHÁP CÔNG NGHỆ1. Tiêu chuẩn thành phẩm. 1.1 Đặc điểm hình dáng sản phẩmÁo măng tô nữ dài tay, cổ đức, có nẹp ve, áo có 4 cúc giaonhau thành 2 hàng cúc, 8 mảnh dáng suông. Thân trước cótúi cơi dọc ở hai bên sườn áo. thân sau có đường sốnglương và có đường bổ cúp vòng nách. Tay áo dài có mọngtay và cá tay. ( vẽ thành phẩm ) 1.2 Quy chuẩn gia công1. 3.1 Quy trình mayStt Tên sảnphẩmÁo măng tônữ 2 lớpChấliệuVảidạDạngđườngmayMay lộnChắp rẽTra lậtDạngmũi mayThắt nútMật độmũimay3 mũi / 1 cmChisốchỉ60 / 3C hi ứng dụngsốkim90-Chắp : sườn, sốngbụng tay. – Tra : tay, cổ-Lộn nẹp, túi-Diễu : lácổ, chân cổ, túi, đề cúp. 1.3.2 Bảng quy chuẩn gia công là nhiệtTên sảnphẩmÁo măngtô nữ 2 lớp1. 3C hấtliệuVải dạNhiệt độlà1600C 1800C Áp lực0, 3.10 N / cm2Thời gianLàÉp3 ’ ’ 5 ’ ’ Độ ẩmỨngdụng30 % – Là rẽ-ÉpSơ đồ lắp rápCụm chuẩn bị-Kiểm tra sốlượng, chấtlượng thànhphẩm. – Ép mex thântrước, nẹp ve, nắp túi, châncổ, lá cổ, cátay. – Mục sửa : sangdấu hàng loạt áo, vị trí túi cơi, cổ, thân, tay, nắpCụm gia côngcác bộ phậnGia côngchắpmảnhsườn vớithân trướcGia côngvà diễutúi hôngMay lộnve nẹp vàdiễu nẹpGia côngtúi cơi lót-Gia công-ChắpnẹpsốngcônglưngGiasau vàđềthântrướccúp thânlótlớp ngoàisau vàdiễu đềcúp thânsau lớpngoàiCụm lắp rápThântrướclớpngoàiGia công venẹpThântrướclớplótCụm hoàn thiệnGia công cổGia côngsống lưnglớp lótHoànchỉnhthân sauGia côngGiaáocông vai congấulớp ngoài và lớp lótTra cổTra taylớp côngngoàiGiasườn áoTra tay-Thùa khuyếtlớp lót-Đính cúcII. Bảng hướng dẫn nguyên phụ liệu-Là hoàn tất sảnIII. Giác sơ đồphẩm1. Lý do chọn hình thức giác sơ đồ • tin tức về nguyên vật liệu-Vải chính là vải dạ, có tuyết. khổ 1,2 m. rộng biên mỗi bên1, 5 cm – Vải lót : là vải trơn, khổ 1,2 m, rộng biên mỗi bên là 1,5 cm • tin tức về trải vảiSử dụng giải pháp trải vải cắt đầu bàn có chiều., trải vải1 chiều. → Hình thức giác 1 chiều. 2. Phương pháp giác sơ đồ – Giác sơ đồ 1 chiều : + Các cụ thể được giác xuôi theo mộtchiều. Với chiêu thức giác này dung các loại vải nhung, tuyết, hoa, hình cây, có chiều để bảo vệ các chi tiết cụ thể không bịkhác màu, khác chiều, ngược tuyết. + Các chi tiết cụ thể trong mẫu sản phẩm giác xuôi theo 1 chiều, chi tiết cụ thể tođặt trước cụ thể nhỏ đặt sau, trong đó cụ thể chính đặt trước, chi tiết phụ đặt sau. + Sắp xếp các chi tiết hợp lý, khoa học để dễ nhìn, dễ cắt, dễkiểm tra, bảo vệ hiệu suất sử dụng được cao nhất. + Khi giác chú ý quan tâm không để các cụ thể đuổi chiều, lệnh canhsợi, chồng lên nhau. Đảm bảo các cụ thể không thừa khôngthiếu, đúng cỡ, đúng ký hiệu, sắp xếp các đường cong phối hợp vớicác đường cong ( Đường cong lồi phối hợp với đường cong lõm ), IV.Các đường chéo phối hợp với các đường chéo ( đường chéo đốixứng ) các điểm bấm, ghi lại đươcj sao rất đầy đủ vào mẫu giác. 3. Tiêu chuẩn sơ đồ giác4. Thực hiện giác sơ đồ và tác dụng giác sơ đồXây dựng định mức tiêu tốn nguyên phụ liệu4. 1 Xây dựng định mức tiêu tốn so với chỉ4. 1.1 Định mức chỉĐịnh mức chỉ là lượng chỉ thiết yếu để may hoàn hảo một mẫu sản phẩm trong sảnxuất hàng loạt. Định mức chỉ là cơ sở để tính giá tiền của loại sản phẩm và để cấpphát chỉ cho dây chuyền sản xuất may khi nhận vào để sản xuất4. 1.2 Tính lượng chỉ tiếu hao trên 1 cm : Thực hiện : Vẽ 1 đường thẳng dài 10 cm lên miếng vải gập đôi và may chínhxác lên đường vẽ. Sauk hi may xong tháo chỉ vừa may được trên miếng vải và dùng thước đo làđược : Dđm = ( 0,1 x 3 ) + ( 0,25 x 2 ) = 0,8 cm – Độ dày 1 của miếng vải là : 0,1 – Mật độ mũi may 3 mũi / 1 cm – Chiều dài đường may : l = 10 cmLượng chỉ tiêu tốn L = n. l. Dđm = 3 x 10 x 0,8 = 24 cmHệ số chỉ : H = L / l = 2,4 Định mức chỉ được tính vào chiều dài đường may + 10 cm ( 10 cm gồm có cảlượng chỉ may lại mũi và lượng dư chỉ ) nhân với thông số chi ( 2,4 ) 4.1.3 Bảng tính định mức chỉTheo nhu yếu kĩ thuật thì tại đầu các đường may phải lại mũi chắc như đinh. Ngoàira trong quy trình gia công hoàn toàn có thể máy bị lỗi hay quy trình may chỉ bị sùi hoặcmay hỏng phải tháo ra may lại bán thành phẩm. Vì vậy để bảo vệ kịp tiến độvà sai hỏng hoàn toàn có thể xảy rat a cần thêm 15 % lượng chỉ may. StTên đường mayChỉ may vải ngoàiMay chắp thân trước vớiđề cúp thân trướcDiễu đề cúp thân trướcChắp thân trước với nẹpveDiễu nẹp veChắp đề cúp thân sau vớiChiều dài đườngmay x số lượngHệ sốKết quả + 10 cm64, 5 x 22,4309,663,2 x 279,7 x 22,42,4303, 36382,5673,2 x 267 x 22,42,4351,36321,6101113141516171819202122232425262728 thân sauDiễu đề cúp thân sauChắp đề cúp thân sau vớiđề cúp thân trướcChắp sống sống lưng thân sauMay lộn và diễu lá cổGhim lá cổMay lộn và mĩ chân cổTra cổChắp vaiMay chắp sống tay vàbụng tayDiễu sống tayMay lộn và diễu cá tayTra tayMí đáp vào lótMay ghim cơi túi vào lótMay chặn ngạch trêDiễu miệng túiTổngChỉ may vải lótChắp sống sống lưng thân sauChắp thân sau với thântrước lótChắp lót và diễu thântrước với nẹp veChắp bụng tayChắp cửa tayTra tayTổng67 x 255,8 x22, 42,4321,6267,847658 x240, 345,4 x 24211,5 x 258 x 42,42,42,42,42,42,42,4182,4278,496,72217,92100,823556,855,5 x 225,8 x 440 x 217 x 215 x 22×420, 5 x22, 42,42,42,42,42,42,4266,4246,6819281,67219,298,44338,887553 x 22,42,4180254,476,1 x22, 4365,2857 x 240,8 x 245 x22, 42,42,4273, 6195,842161485,12 Nhận xét : Vậy tổng số chỉ may triển khai xong áo là : 4338,88 + 1485,12 = 5824 cm. V.Quy trình và tiêu chuẩn cắt5. 1 Xây dựng quá trình quy trình cắtChuẩn bị bàn cắt → trải vải → truyền hình cắt sang vải → khoan dấu, khoan dính → cắt → đánh số → phối kiện → thanh toán giao dịch bàn cắt. 5.1.1 Chuẩn bị bàn cắt – Chuẩn bị dụng cụ, thiết bị, bàn cắt tương thích với sơ đồ giác – Nhận kế hoạch sản xuất : mẫu sơ đồ cắt ( đã được sẵn sàng chuẩn bị hoàn hảo ở phânphân khâu phong cách thiết kế sơ đồ cắt ). Tiến hành kiểm tra lại bằng cách đo và so sánh, so sánh lại tài liệu ghi trên đầu mẫu. Mẫu sơ đồ hoàn toàn có thể xảy ra thực trạng cohoặc dãn do ảnh hưởng tác động của thời tiết – Kê bàn cắt : địa thế căn cứ vào chiều dài của mẫu, chuản bị bàn cắt bảo vệ chiềudài bàn cắt lớn hơn chiều dài mẫu sơ đồ 5-20 cm, chiều rộng của bàn cắt tươngứng chiều rộng của mẫu sơ đồ. – Mực sơ đồ trên bàn cắt : đặt mẫu sơ đồ lên bàn cắt, kiểm soát và điều chỉnh cho mẫu sơ đồnằm cân đối trên bàn cắt, đầu sơ đồ mẫu cách đầu bàn phía để vải từ 1-2 cm vàsang dấu hàng loạt khung mẫu lên bàn trải vải trên suốt chiều dài của bàn trải vải. Đanh dấu vị trí của các cụ thể chính phụ, để trong quy trình trải vải nếu gặpnhững lỗi vải thì đặt vào những khu vực của chi tiết phụ hoàn toàn có thể sử dụng đượckhông phải vô hiệu. Đây là khâu quyết định hành động đến định mức của bàn vải cắt, do đó, việc kiểm tra kĩthuật triển khai tiếp tục theo ba cấp tích hợp với kiểm tra sơ đồ cắt. – Khi nhận vải phải địa thế căn cứ vào bảng hướng dẫn nguyên phụ liệu, để đối chiếumàu vải, vật liệu vải thuộc mẫu sơ đồ cắt. Nhận vải, xếp vải ở đầu bàn cắt, xác lập mép dệt của toàn bộ các tấm vải để về 1 phía. – Nếu bàn cắt phải trải phối hợp một số ít khổ vải trong khoanh vùng phạm vi được cho phép thì xếpkhổ rộng ở dưới, khổ hẹp ở trên, các tấm vải phải xếp theo một chiều quyđịnh. 5.1.2 Trải vảiNhằm mục tiêu tạo ra bàn vải bảo vệ nhu yếu kĩ thuật, đúng chiều dài, chiềurộng khớp với mẫu sơ đồYêu cầu kĩ thuậtXác định được số lượng lớp vải trong một bàn cắtNghiên cứu giải pháp công nghệ tiên tiến cho mỗi loại loại sản phẩm, Các lớp vải phải trải êm phẳng, không trùng, không găng, không gấp nếp. – Bàn trải phải bảo vệ 3 cạch đứng thành : hai đầu bàn và mộtcạch biên vải – Không để độ dư ở hai đầu bàn quá tiêu chuẩn được cho phép tối đa 23 cm – Người trải vải vừa trải vừa kiểm tra để vô hiệu những đoạn vảikhông bảo vệ chất lượng và đánh số thứ tự vào các lớp vải ởmột đầu bàn. Đồng thời đánh số thứ tự vào các đầu tấm để tiệncho việc theo dõi cắt đổi những cụ thể nằm ở những vị trí vảicó lỗi. – Để bảo vệ những nhu yếu kĩ thuật nói trên, phải thực hiệnthao tác đúng nhu yếu kĩ thuật. Bàn vải phải trải trải thànhnhiều đợt và qua mỗi đợt trải vải phải đặt mẫu sơ đồ để diềuchỉnh cho khớp với bàn cắt. – Kết thúc quy trình trải vải, nhân viên cấp dưới trải vải phải đo lại vải đầutấm để thanh toán giao dịch với kho nguyên vật liệu. Đồng thời tiến hànhkiểm tra số lượng, chất lượng bản vải. 5.1.3 Truyền hình cắt sang vảiLà đường chu vi của các chi tiết cụ thể trên sơ đồ mẫu sang lá mặt của bàn vải để tạo rabàn cắt chính xácCăn cứ vào cấu trúc của mặt vải, số lượng mẫu sản phẩm theo kế hoạch sản xuất màáp dụng giải pháp truyền hình cắt sang vải cho hợp lí5. 1.4 Khoan dâu, khoan dính – Khoan dấu : Nhằm mục tiêu truyền dấu xác định lên tổng thể các lớp vai bảng thiếtbị khoan có mũi khoan nhỏ, cho các đường may, những điểm cần khớp vànhững vị trí dán chi tiết cụ thể nhỏ trên chi tiết cụ thể lớn, khoan dấu chỉ triển khai đối vớicác loại vải có năng lực chịu nhiệt lớn – Khoan dính : Nhằm mục tiêu làm cho các lớp vải dính vào nhau, tránh choquá trình cắt không bị xô lệch, khoan vào khoảng chừng chống nằm ngoài chi tiếtThực hiện so với loại trơn bong, chịu nhiệt kém, dễ bị bỏng chảy5. 1.5 Công đoạn cắt vải : Cắt phá cắt gọtDùng các thiết bị cắt để cắt đúng chuẩn các chi tiết cụ thể của loại sản phẩm đã được truyềnlên lá mặt của bản cắt • Cắt phá : dùng máy cắt di động để cắt phá bàn trải ra từng đoạn và cắt trựctiếp những cụ thể lớn. ( thân trước, tay, thân sau ) Cắt gọt : Cắt trên những máy cố định và thắt chặt ( máy cắt vòng ) để cắt chính xácnhững chi tiết cụ thể nhỏ ( lá cổ, chân cổ, cơi túi .. ) Sau khi cắt phá, cắt gọt kiểm tra lại các chi tiết cụ thể trên một mẫu sản phẩm, , kiểm tra sốlượng, độ đúng mực cắt của các tập chi tiết cụ thể bằng cách áp cụ thể của lá mặt bànvới lá cuối bàn để kiểm tra. 5.1.6 Đánh sốNhằm tránh sự sai màu của các cụ thể trên 1 mẫu sản phẩm, giúp cho công đoạnmay theo dõi được chất lượng loại sản phẩm, lắp ráp các cụ thể cùng số. Các tập cụ thể từ chính tới phụ phải được đánh số khởi đầu từ mặt bàn đến lácuối cùng ở những vị trí dễ theo dõi và không ảnh hưởng tác động đến pháp luật về kĩthuật, mỹ thuật5. 1.7 Phối kiệnLà đóng gói toàn bộ các cụ thể của mỗi mẫu sản phẩm để truyền cho quy trình may, phối kiện để bảo vệ các cụ thể không lẫn lộn từ mẫu sản phẩm này sang sản phẩmkhác, không rơi vãi trong quy trình vận chuyển5. 1.8 Thanh toán bàn cắtXác định lượng vải tiêu tốn cho mỗi bàn cắt, lập theo công thức : H = ( DM + 3 ) l + HbcTrong đó : H : là lượng vải tiêu tốn cho mỗi bàn cắtDM : là dài mẫu3 cm : độ dư hai đầu bàn cho phépl : là số lớp vải trên một bàn cắtHbc : phát sinh đầu tấmVI. Thiết kế dây chuyền sản xuất may6. 1 Lựa chọn kiểu dây chuyềnĐặc điểm mã hàng áo măng tô nữ khá phức tạp. Dựa vào năng lượng sẵn có củacơ sở. – Diện tích mặt phẳng sản xuất không lớn – Kế hoạch sản xuất : 3800 loại sản phẩm trong 20 ngày – Loại loại sản phẩm : áo măng tô nữ hai lớp – Thời gian dải chuyền và cuốn chiếu nhanh, mẫu sản phẩm dở dangchuyền ít – Thiết bị và dụng cụ sẵn cóSố lượng lao độngTrình độ quản lí chưa caoTrên cơ sở yếu tố trên, ta lựa chọn kiểu dây chuyền sản xuất liên tục để sản xuất mãhàng này6. 2 Phiếu công nghệ tiên tiến gia công sản phẩmSt101112131415161718192021222324Tên các bộ phận và nghuyên côngChuẩn bịKiểm tra số lượng BTPKiểm tra chất lượng BTPÉp mùng, mex giấy vào các chitiếtÉp mex vải vào nẹp, cổ, chân cổMục sửa : vị trí túi, ve, nẹp, lá cổ, chân cổ, cá tayThân trước ngoàiMay chắp thân trước với đề cúpthân trướcSang dấu vị trí miệng túiLà gập bản to cơi túiGhim bản to cơi vào lót túi dướiMay đáp vào lót túi trênMay cơi và đáp vào thân trướcBổ miệng túiChặn trong 2 góc miệng túiDiễu xung quanh miệng túiLà phẳng thân trướcMay ve nẹpGọt, lộn ve, nẹp, đầu gấuLà lé cạch nẹp veDiễu nẹp veThân trước lótMay nẹp vào lót thân trướcMay chiết li sườn lótMay diễu nẹp lót thân trướcLà hoàn hảo lót thân trướcThân sauChắp sống lưngThời Công cụ và thiếtgian bị sử dụngBậcthợ200200400TayTay + mẫuBàn là + máy ép200400Bàn là + máy épKéo + mẫu + tay + phấn100Máy 1 kim601002040608060604015050100150Mẫu + phấnBàn làMáy 1 kimMáy 1 kimMáy 1 kimkéoMáy 1 kimMáy 1 kimBàn làMáy 1 kimKéo + tayBàn làMáy 1 kim1104080100Máy 1 kimMáy 1 kimMáy 1 kimBàn là55Máy 1 kim25262728293031323334353637383940414243444546474849505152535455Là rẽ sống sauChắp thân sau với đề cúp thân sauLà gập về đề cúp thân sauDiễu đề cúp thân sauChắp sống sống lưng sau lớp lótLà rẽ sống sống lưng lớp lótChắp lót thân sau với lót thântrướcChắp vai con lớp ngoàiLà rẽ vai con ngoàiChắp vai con lóp lótLà rẽ vai con lớp ngoàiLà hoàn hảo thân sau lớp ngoàivà lótCổ áoMay bọc chân cổ chính với dựngMay lộn phần bẻ lậtGọt sửa, phần bẻ lậtDiễu xung quanh phần bẻ lậtMay phần bẻ lật với phần chân cổGọt lộn đường may phần bẻ lậtvới chân cổKhớp vòng cổ kiểm tra độ ănkhớp, lưu lại các điểmTra cổTayMay chắp bụng tay với lớp ngoàiLà rẽ bụng tay với lớp ngoàiMay lộn cá tayLà cá tayDiễu cá tayMay cá tay vào đường chắp bụngtay ngoàiMay chắp sống tay lớp ngoàiLà gập sống tay lớp ngoàiDiễu sống tayLộn tay lớp ngoàiMay chắp bụng tay lớp lót401004060554050Bàn làMáy 1 kimBàn làMáy 1 kimMáy 1 kimBàn làMáy 1 kim4050405045Máy 1 kimBàn làMáy 1 kimBàn làBàn là305015405020Máy 1 kimMáy 1 kimTay + kéoMáy 1 kimMáy 1 kimTay + kéo60Phấn + tay20Máy 1 kim9070100504020Máy 1 kimBàn làMáy 1 kimBàn làMáy 1 kimMáy 1 kim9070703080Máy 1 kimBàn làMáy 1 kimTayMáy 1 kim56 Là bụng tay lớp lót57 Là gập đường may vòng đầu taylớp lót58 May chắp sống tay lớp lót59 Là rẽ sống tay lớp lót60 May cửa tay lót với lớp ngoài61 May gấu tay62 May đường sống taylớp lót vớisống tay lớp ngoài63 Lộn tay áo64 Là triển khai xong tay áo65 Kiểm tra chiều dài vòng đầu tayvà vòng nách trên thân áo lớpngoài66 Lược cầm vòng đầu tay áo lớpngoài67 Rút chun vòng đầu tay áo lớpngoài68 Lược tay vào thân áo69 Kiểm tra độ cân đối tay áo70 Tra tay vào thân áo lớp ngoài71 May mọng đầu tay72 Đính đệm vai73 May lược đầu tay lớp lót với vòngnách74 May đầu tay lớp lót với vòngnáchHoàn thiện75Là gấu áo76May gấu lớp lót với lớp ngoài77 Mực dấu vị trí khuyết nẹp78 Mực dấu vị trí cúc nẹp79 Thùa khuyết nẹp70110Bàn làBàn là + mẫu907010016050Máy 1 kimBàn làMáy 1 kimMáy 1 kimMáy 1 kim30100120TayBàn làThước dây + tay60Máy 1 kim130Tay18012015090120210Kim khâuMa nơ canhMáy 1 kimMáy 1 kimKim khâuMáy 1 kim140Máy 1 kim100100505040080 Đính cúc nẹp, cá tay81 Vệ sinh công nghiệp82 Là thành phẩm36090120Bàn làMáy 1 kimMẫu + phấnMẫu + phấnMáy thùa đầuvuôngMáy đính cúcTay + kéoBàn là6. 3 Tính toán số lượng công nhân, công cụ và thiết bị tổng hợp của từng chủngloại, phân công lao động6. 3.1 Số lượng công nhân sản xuấtKế hoạch sản xuất : X = 3800 sp / 20 ngàySố caC = 20 ngày x 1 ca = 20 ca + Thời gian thao tác 1 ca : 9 giờ + Số ca thao tác trong một ngày : 1 ca + Thời gian nghỉ giữa ca sản xuất : 1 giờSố lượng mẫu sản phẩm sản xuất 1 ca : P = 190 sản phẩmThời gian 1 mẫu sản phẩm thoát chuyền : → R = = 151,58 ( giây ) Số lượng công nhân 1 ca sản xuất : N = 51,3 ngườiTổng thời hạn gia công hoàn hảo loại sản phẩm : Tsp = 7715 giâyTổng thời hạn gia công bằng tay : Ttay = 1000 giâyTổng thời hạn gia công bằng máy 1 kim : Tmáy 1 k = 4500 giâyTổng thời hạn gia công máy bằng máy thùa : Tthùa = 450 giâyTổng thời hạn gia công bằng kim khâu : Tkhâu = 850 giâyTổng thời hạn gia công bằng bàn là : Tlà = 555 giâyTổng thời hạn gia công máy đính : Tđính = 360N1 k = 4500 / 151,58 = 30 ngườiNtay = 1000 / 151,58 = 6 ngườiNthùa = 450 / 151,58 = 3 ngườiNđính = 360 / 151,58 = 2,4 ngườiNkhâu = 850 / 151,58 = 5,6 ngườiNlà = 555 / 151,58 = 4 người6. 3.2 Xác định số lượng thiết bị các loạiMáy 1 kim : 30M áy thùa : 3M áy đính : 2B àn là : 4M áy dự trữ : 1B àn thử công : 4K éo to : 66.3.3 Phân công lao động – Căn cứ vào nhịp điệu : R = 151.58 giây – Căn cứ vào thời hạn triển khai các nguyên công. – Điều kiện chêch lệch được cho phép : K = ( 0,9 – 1.15 ) K – Rmin = 136,422 giây và Rmax = 174,317 giây – Căn cứ vào năng lực chuyên môn hoá của các yếu tố công nghệ tiên tiến “ + Cùng một bậc thợ + Cùng một loại thiết bị + Cùng một loại vật liệu + Cùng kiểu đường may + Cùng một loại chỉ6. 3.4 Bảng tổng hợp phân công lao độngQuy trình và tiêu chuẩn triển khai xong sản phẩm1. Tiêu chuẩn làSản phẩm bảo vệ vệ sinh công nghiệp trước khi là, gấp. Khi là không làmbóng mặt vải. Dùng bàn là hơi có đeo mặt nạ, là phẳng hết diện tích quy hoạnh áo, các đường may. tay gấp khoe cửa tay. 2. Gấp : – Nhãn dính ( mã, màu, cỡ, thành phần vải ) ở mặt trước dán túi PEvào phần in trên túi để trống theo mã, màu cỡ. – Áo cài hết cúc, áp thân trước xuống phái dưới, thân sau ngửa lên. Đặt bìa sống lưng sát chân cổ cân đối giữa thân sau, mặt bóng quay lên. Hai tay, sườn, gấp sát bìa sống lưng về phía sau, sống tay gập dọc theoáo, gập khoe tay phải về phía trước, sau đó gấp gấu áo và cửa tay lêntrên phía cổ ( gập áo theo size bìa sống lưng, độ hở cổ là 0,5 cm. Yêu cầu mẫu sản phẩm gấp xong phải êm phẳng, cân đối, mặt phẳng khôngbùng, không nhăn nhúm – Mỗi áo có : + 1 bìa sống lưng hình chữ T + 1 giấy lụa cứng ( 20 ’ ’ x 15 ’ ’ ) : đặt ở giữa thân sau, chiều dài giấyđặt theo chiều dài áo + 2 giấy lụa mềm ( 14 ’ ’ x 12 ” ) : đặt trên giấy lụa cứng, chieuf dàigiấy đặt theo chiều dài áo. + 2 ghim cài vai trước + 1 ghim giao vai : cài ghim giao vai sau khi gấp mangset + 1 ghim cài vào vạt trước + 2 ghim cài gập gấu lên vai sau, cách vai 1 cm + 2 ghim cài đầu chân cổ : ghim cài thẳng vào phía trong – 1 khoanh cổ bìa theo cỡ ( đặt cân đối sát chân cổ ) – 1 nơ cổ mica ( nằm ngoài khoanh cổ biwaf, sát với ve cổ ) – Một túi PE có logo – 1 túi PE trơn cho cả đơn hàng, để dựng packing list dán ở thùng đầutiên. Chú ý : không viết số lên hình thức bề ngoài bìa sống lưng, chỉ được viết vào mặt trongcuarbìa ( phần gập gáy cổ ) 3. Tiêu chuẩn đóng gói – Hai áo đồng màu, đồng cỡ, xếp trở đầu đuôi / 1 hộp – 12 hộp = 24 áo ( đồng màu, đồng cỡ ) / 1 thùng to – Kích thước thùng ( 5 lớp ) đo ngoài : D x R x C cm ( không có đệm ) – Kích thước hộp ( 3 hộp ) đo ngoài : D x R x C cm – Dán hộp : chỉ dán băng dính 2 đầu hộp, giữa không dán – Dán thùng : dùng băng dính do hang phân phối, dán 6 cạch ( 4 cạchbên, 2 cạch giũa ) – Nhan dãn thùng carton dùng theo mã, màu, số thứ tự, được dán vàomặt chính, cạch dài bên phải, phần dưới cách đáy thùng 1 ’ ’, cáchcạch bên phải 1 ’ ’. – Nhãn dán thùng carton màu da cam, được dán vào các thùng cartonđóng phối, vị trí ở hai mặt bên phía trên ( cách cạch trên 1 ’ ’, cạchbên 1 ’ ’ ) – Khi ghi vào thùng carton : đề xuất ghi rất đầy đủ các thông tin như ( sốlượng, cỡ, khối lượng ) theo list và thực tiễn. Số thứ tự phùng đánhtheo mỗi PO .

Source: http://thoitrangviet247.com
Category: Blog thời trang